POROPLAST

Allgemeines
Der Name POROPLAST steht für microporöses Polyethylen aus dem Hause A.DURST Filtertechnik. Der polymere Werkstoff wird in exakt definierte Kornfraktionen eingeteilt, um eine spezifizierte Porengröße zu erzielen.
Der Anwendungsbereich des porösen Materials ist sehr groß. Durch die Hohlräume des Materials wird eine starke Gewichtsreduzierung erreicht. Zur Verbesserung von Filtrationseigenschaften können Additive in variabler Konzentration beigefügt werden.

Spezielle Eigenschaften, wie zum Beispiel:

  • Hydrophylität
  • Antistatisches Verhalten
  • Färbung
  • Erhöhung der Festigkeit und Steifigkeit

können so erreicht werden.

Im Rohzustand hat POROPLAST hydrophobe Eigenschaften, ist statisch aufladbar und besitzt eine weiße Farbe. Ohne Zusätze besitzt POROPLAST, z.B. bei Platten, wenig Eigensteifigkeit. POROPLAST aus niedermolekularem Polyethylen wird hauptsächlich bei offenporigeren Teilen eingesetzt, während ultrahochmolekulares Polyethylen für sehr feinporige Anwendungen verwendet wird. Es ist hierbei zu beachten, dass mit steigendem Molekulargewicht auch die Beständigkeit gegenüber mechanischen, chemischen und thermischen Einwirkungen steigt.


Herstellgenauigkeiten
Bei der Herstellung von porösen Teilen muss beachtet werden, dass der Sinterwerkstoff, je nach seiner Zusammensetzung, einem mehr oder weniger großen Schwund durch seine thermische Behandlung unterliegt.


Bearbeitung
Generell sind alle gängigen mechanischen spanabhebenden Verfahren wie Drehen, Fräsen, Bohren machbar. Platten und Rohre, die nicht aus einem Stück gesintert werden können, werden aus Teilsegmenten zusammengesetzt und verschweißt.


Toxikologie und Brandverhalten
Der Werkstoff POROPLAST entzündet sich mit flackernder, gelblich aussehender Flamme. Das Material hat keine selbstverlöschenden Eigenschaften und erlischt auch beim Abtropfen nicht. Bei UHMW-PE Typen zersetzt sich das Material bei Temperaturen von ca. 350°C unter Entwicklung brennbarer Gase und Flüssigkeiten. Es entsteht neben Ruß überwiegend Kohlendioxid und Wasser.

Alle Angaben sind unverbindlich und entsprechen dem derzeitigen Stand der Technik. Änderungen behalten wir uns vor.

Generelle Konstruktionsregeln

Für die Konstruktion von Formteilen aus Sinterkunststoff gelten die folgenden Regeln:

  • Scharfe Ecken sollten vermieden werden.
  • Bohrungen und Hinterschneidungen senkrecht zur Pressrichtung sind nur durch Nachbearbeiten realisierbar.
  • Bohrungen sollten mindestens 2 mm Durchmesser haben.
  • Der „Schlankheitsgrad“, abhängig von der Höhe des Werkstückes, ist nicht zu extrem zu wählen. Fallweise können mehrere Teile entsprechend gefügt werden.
  • Abhängig vom Werkstoff sollten Andicken und Randabstände möglichst größer als 2mm gewählt werden.
  • Falls der Wunsch nach Abrundung äußerer Kanten besteht, empfiehlt es sich, diese als Fasen (30° – 45°) mit auslaufender Schräge auszubilden. Bei zwei stirnseitig gegen- überliegenden Fasen ist eine Formtrennung erforderlich.

In der Regel erfordern Teile mit einer oder mehreren Formtrennungen einen erhöhten Werkzeug- bzw. herstelltechnischen Aufwand. Die Stufenhöhe und die Teiledicke, sollten 1,5 mm nicht unterschreiten.

Detailierte Informationen erhalten Sie auf Anfrage.